【太平洋汽車網(wǎng) 技術(shù)頻道】約莫在三個月之前，筆者曾受邀參觀了上汽臨港生產(chǎn)基地，平均76秒下線1輛整車的速度帶來的震撼如今歷歷在目。日前，筆者又來到了上汽寧德汽車制造工廠，作為上汽乘用車集團(tuán)的第四大生產(chǎn)基地，這座僅歷時17個月就實(shí)現(xiàn)了竣工投產(chǎn)的超級智能工廠被官方譽(yù)為上汽創(chuàng)新發(fā)展的“航母基地”，按照“柔性化、數(shù)字化、自動化、數(shù)據(jù)化”理念打造而成的生產(chǎn)線甚至平均每分鐘即可生產(chǎn)一輛新車，包括全新MG5、MG領(lǐng)航以及面向東南亞市場的HS等熱銷車型均出自于此，那么它背后到底有哪些不為人知的亮點(diǎn)？

　　上汽寧德整車制造基地所在園區(qū)占地面積約6800畝，南北縱向3.5km，東西橫向1.5km，分為整車廠和配套零部件工廠兩大部分，主機(jī)廠部分占地面積約2100畝，采用一次規(guī)劃、分布實(shí)施策略，一期總占地面積1500畝。其中整車廠的四大工藝（沖壓車間、車身車間、油漆車間、總裝車間）也包含在了一期規(guī)劃內(nèi)。

基地俯瞰圖

　　得益于“沿海腹地”位置，和相對豐富、配套的產(chǎn)業(yè)鏈以及更多智能、科技生產(chǎn)手段的加入，上汽寧德工廠做到了平均每分鐘可以生產(chǎn)一臺新車，一期規(guī)劃雙班60JPH可達(dá)24萬輛的年產(chǎn)能，飽和狀態(tài)下能達(dá)到30萬輛的產(chǎn)能。

　　上汽乘用車對寧德基地的定位明確，全新智能工廠，布局東南沿海，打造上汽乘用車重要的出口基地之一；目前正在生產(chǎn)的就有10月份上市的MG領(lǐng)航、11月上市的全新MG5、純電動車型科萊威CLEVER，另外還有出口東南亞的SUV MG HS等。明年大概還會有兩款全新車要加入制造，還有十多個改款車等，戰(zhàn)略地位十分突出。

　　車輛從0到1，從各項(xiàng)材料到成品車下線，在生產(chǎn)階段必將經(jīng)過沖壓、車身、油漆和總裝四大環(huán)節(jié)。車身車間是我們本次重點(diǎn)參觀的區(qū)域，它的主要工作就是焊裝。從沖壓車間生產(chǎn)出來的沖壓鋼板，將根據(jù)分類運(yùn)輸?shù)礁鱾€分類總成的生產(chǎn)線上，然后通過焊接組裝起來,形成白車身。

　　從現(xiàn)場布局來看，車身車間與沖壓車間為貫穿式設(shè)計(jì)，總占地72576㎡，由三條30JPH分拼線、兩條40JPH主線、一條60JPH裝調(diào)線組成。

　　整個車身車間給人的感覺是自動化率非常高，共有511臺機(jī)器人、四套在線測量系統(tǒng)、三套激光焊設(shè)備，總焊接自動化率可達(dá)99%。我們在場內(nèi)鮮少看到有在車位上操作的工人，取而代之的則是數(shù)控機(jī)床、六軸機(jī)器人（機(jī)械手）等設(shè)備，智能化水平和智能設(shè)備密度可見一斑。

　　不光如此，車身車間還將“數(shù)字化”演繹得淋漓盡致。車身車間通過機(jī)器人大數(shù)據(jù)智能診斷技術(shù)，對1000多種設(shè)備進(jìn)行主動式預(yù)警，降低非計(jì)劃停機(jī)時間20%。在車身車間，因自動化率達(dá)到99%，所以也是工人最少的車間，車身車間的工人主要任務(wù)是復(fù)查以及排錯。

　　車身車間通過機(jī)器人可完成自動化點(diǎn)焊、螺柱焊、CO2焊、自動涂膠、自動鉚接等先進(jìn)的工序和工藝。通過高柔性化生產(chǎn)線和機(jī)運(yùn)線；物流運(yùn)輸“零”叉車等先進(jìn)技術(shù)可以幫助車身車間實(shí)現(xiàn)高節(jié)拍、高自動化率。

　　激光焊接技術(shù)則是另一大亮點(diǎn)，根據(jù)上海汽車集團(tuán)股份有限公司乘用車項(xiàng)目管理部整車平臺總工程師辛兢澤介紹，激光焊接強(qiáng)度上要比傳統(tǒng)的點(diǎn)焊工藝提升了25%以上，而且密封性和隔音要優(yōu)于傳統(tǒng)點(diǎn)焊。

　　另外就是美觀度上，傳統(tǒng)的點(diǎn)焊需要加裝飾件遮擋，像全新MG5這款車的溜背造型顯然不合適，所以車身頂蓋和行李箱蓋全部采用激光焊接，讓外觀可以做得一體成形，更加美觀。 

　　更有趣的是，我們還看到大量的AGV小車靈活穿梭在整個車間的每一個角落，而且遇到前方有行人或者障礙物時會自動作出反應(yīng)，等待合適的時機(jī)才會重新前行，無需人工干預(yù)也能智能地完成運(yùn)輸各種零部件的重任。

　　寧德工廠的總裝車間亞洲最大，占地面積約14萬㎡，可以實(shí)現(xiàn)100%自動化的制造工序。車間廣泛采用高自動化設(shè)備進(jìn)行車輛的裝配或輔助裝配，擁有國內(nèi)最大跨度機(jī)運(yùn)系統(tǒng)和RFID自動識別、扭矩大數(shù)據(jù)分析、先進(jìn)質(zhì)量監(jiān)控等技術(shù)，為工廠高效率、高質(zhì)量生產(chǎn)提供強(qiáng)大支撐。

　　相比傳統(tǒng)總裝車間的流水線，寧德工廠內(nèi)一條生產(chǎn)線往往只需要兩到三人，高生產(chǎn)效率是大量智能裝備代替人工所致。就像我們所看到的，傳送帶上，工人正在操作機(jī)械臂完成內(nèi)飾總成的裝車。

　　車間內(nèi)仍然可以看到工人“擰螺絲”，但和傳統(tǒng)扳手不同的是，工人們使用是電動扭矩扳手，智能設(shè)備成了主力，人力更多的是起著輔助作用，省力的同時精準(zhǔn)性也得到了大幅的提高。

　　和內(nèi)飾總成一樣，底盤也同樣在人機(jī)協(xié)同下完成，值得一提的是，上汽大數(shù)據(jù)中心可以實(shí)現(xiàn)異常信息監(jiān)控和精準(zhǔn)控制，生產(chǎn)線上擰緊合格率達(dá)到了98%。

　　該車間最大的亮點(diǎn)莫過于高柔性化生產(chǎn)線了。機(jī)運(yùn)線的分線和主線都具備4平臺6車型混線生產(chǎn)的形式。就拿目前生產(chǎn)的MG5、領(lǐng)航和科萊威CLEVER來說，當(dāng)MG5和領(lǐng)航這些燃油車車架經(jīng)過動力電池裝配線上時，機(jī)器人系統(tǒng)會自行判斷識別，此時不會啟動安裝程序。而當(dāng)科萊威CLEVER車架通過時，自動進(jìn)行電池裝配。

　　對于傳統(tǒng)的總裝模式，這絕對是破天荒性的。在這之前，共生產(chǎn)線的可能頂多就是同平臺下的不同產(chǎn)物，例如大眾的高爾夫和奧迪的A3，或者大眾的探歌和奧迪的Q3，而對于不同能源車型共線絕對是鮮有聽聞。以大多用戶的認(rèn)知來看，或許這可能需要另辟一條生產(chǎn)線，而在寧德工廠只需要RFID自動識別系統(tǒng)就能完成歷史性的蛻變。