豐田實現成本控制主要通過以下方式：

一是全員參與的成本管理，從高層到基層員工都重視成本，追求成本最小化，提高員工成本意識，促進溝通協作。

二是優化供應鏈，與供應商建立長期合作，穩定原材料和零部件供應，降低采購成本，嚴格評估選擇供應商確保質量和交貨期。

三是精益生產優化生產過程，消除浪費和不必要環節，提高生產效率，降低生產成本和提升產品質量。

四是貫穿生產全程的質量管理，嚴格控制和持續改進質量，提高產品合格率和質量穩定性，減少售后成本，增加市場競爭力。

五是實行預算管理，制定詳細預算計劃，控制開支，確保財務穩定，監控和分析預算執行情況及時改進。

六是持續改進，不斷優化生產過程、產品設計、管理流程等，形成公司文化，提高生產效率和市場競爭力。

此外，豐田還采用適時制生產方式，其核心是只在需要時按需要量生產產品。豐田創造條件使零部件供應商和裝配廠靠近銷售市場，降低運輸和存儲成本，還提高汽車標準件程度，控制產品規格變化。

通過均衡化生產，避免生產混亂，適應市場需求變化。為實現均衡化生產，豐田成功將設備裝換調整操作控制在 10 分鐘內，把內部作業盡量轉為外部作業，縮短作業時間。

在成本策劃方面，豐田于產品設計開發階段進行成本管理，以設計部門為中心，多部門參與成本策劃活動，降低成本并保證品質。

在目標成本管理上，新車開發前設定目標售價和利益，計算出目標成本，再與估計成本對比得出差額作為成本企劃目標，然后細分給設計部，各部門通過設計與 VE 活動達成目標，進入量產前再次確認成本，之后評估實績。