【太平洋汽車網 行業頻道】上汽通用汽車（東岳）動力總成制造基地是國內第一家通過通用汽車全球精益系統評審BIQ Level4認證的動力總成企業。廠內集成應用了業內領先的物聯網、大數據、云計算、人工智能等技術，圍繞規劃、生產、運維、物流、質量管控等各制造環節，藉由完整的智能工廠架構設計及縝密的實施部署，實現了制造質量和效能的優化，實現市場需求響應更快速、產品開發更敏捷和交付周期更短的三大目標。

　　全新CVT智能無級變速箱生產基地是上汽通用汽車智能制造的標桿，擁有多項行業創新的“智能”亮點，包括罕見的2層布局、立體倉儲智能輸送系統、閥芯選配工藝、全軸擰緊技術、智能協作機器人等，都為更好的產品品質與更高的制造效率提供強力支持，保障別克所搭載的全新CVT智能無級變速箱性能優越、質量可靠。通過一系列創新，目前，基地裝配線的制造自動化率達到68.3%，遠高于行業普遍的40%；機加工車間的制造自動化率更是高達93%。

　　從1到2，罕見的2層制造基地：業內變速箱制造基地普遍采用單層平面結構，而東岳CVT智能無級變速箱制造基地則打破了多項行業禁錮，以2層結構突破原有1層空間的局限，令立體制造的布局成為可能。

　　閥芯選配精度控制成倍提升：作為變速箱的核心部件，閥體與閥芯的匹配直接決定了產品的表現，如果閥芯與閥體間的空隙過小會導致變速箱換擋不暢，如果空隙過大則會造成燃油消耗增加，所以將閥芯與閥體最佳匹配，是所有變速箱制造中的最重要的一環。全新CVT智能無級變速箱的閥芯與閥體采用智能選配工藝，通過14個高清工業級攝像頭，將最匹配的閥芯與閥體配對，實現容錯范圍從0.013-0.041mm降低至0.013-0.027mm的提升，大幅提升產品性能以及一致性。

　　全軸擰緊實現強大的耐久性能：當閥體與電磁閥總成進行連接的時候，需要保障閥體油路之間的密封性，以確保換擋命令的精確執行。為了實現鋁制閥體與鋁制電磁閥總成之間的完美連接，全軸擰緊工藝通過32根螺栓，將兩個部件全方位同時緊固結合，有效避免螺栓順序擰緊帶來的零件變形以及壓緊不均勻問題，有效提升產品品質與耐久性能。

　　能“打乒乓球”的精密裝配智能機器人：在全新CVT智能無級變速箱生產基地中有一位“明星“，它的“神助攻”不僅幫助上汽通用汽車“動力總成智能化裝配與質量監控應用”項目在2019世界人工智能創新大賽（AIWIN）上獲得工業方向第一名，并且入圍2019年世界人工智能大會卓越人工智能引領者（SAIL）TOP 30榜單，它就是精密裝配智能機器人。

　　這是一臺七軸機器人，擔當著CVT智能無級變速箱液力變矩器精密裝配以及三四軸精密裝配的“細活”。憑借自帶的力反饋裝置，機器人在裝配齒輪的時候能夠感受到來自爪尖輕微的壓力變化，并通過改變姿態和力度，尋找齒輪咬合的縫隙而完成智能裝配。事實上，除了勝任全新CVT智能無級變速箱的生產之外，智能裝配機器人的運動能力和力反饋裝置，完全可以實現與人“對壘乒乓球”，這恐怕是機器人最成功的“跨界”了吧。

　　堪稱網紅的立體倉儲智能輸送系統：當我們被諾大的亞馬遜無人倉庫刷屏的時候，殊不知上汽通用汽車全新CVT智能無級變速箱的制造基地已經擁有了“同款”立體倉儲智能輸送系統，它在基地2層的結構基礎上巧思妙想，將倉儲和物流與生產線融合起來，不僅實現了1層與2層的連通，更基于智能化管理體系，通過AGC小車實現全無人化操作，并且能夠更加快速的響應。值得一提的是，擔當運輸任務的AGC小車擁有1.5米半徑的鷹眼觀察系統，確保整個運輸過程安全有序。

　　苛刻的線間直連發揮極致效率：在智能立體物流體系的加持之下，每一個制造產線之間實現了苛刻的“直連”，這意味著每一條產線都必須保持高于95%的開動率，否則整個生產節奏會收到很大的影響，而這一切不僅基于通用汽車多年的制造積累與精益體系，更是整個基地創新實力的最佳詮釋。

　　精準的毛坯自動上料系統解放人力：生產的前端，毛坯自動上料系統與3D相機識別技術完美結合，通過立體的空間識別能力精準判斷零件位置并準確抓取，大幅降低了人員勞動負荷的同時，使整個過程更可靠。

　　實時在線的數字化保障支持：高效的生產需要強大的保障，新時代下的技術支持團隊已經告別了圓珠筆與實體表格，取而代之的是工業級Pad與設備上的二維碼。通過全數字化操作，技術人員可以輕松得到生產設備的所有維護信息，并將采集到的參數實時傳輸，通過專業人員的分析整理解讀設備的狀態及趨勢，提前進行針對性的預防性保養；如果遇到設備問題，技術人員還可以通過Pad，將設備最新狀態上傳到云平臺，并通過聯通各地工程師以及已有的大數據快速解決。

　　放大35倍的閥孔內窺鏡檢測：作為變速箱的核心部件，閥體在生產完成后，還要經過內窺鏡下放大35倍的人工視覺檢測，讓成品的質量可靠性在99.99%的基礎上再進一步，杜絕產品缺陷溢出。

　　手術刀般精密的刀具監控系統：機加工刀具切削過程應用了先進的刀具監控系統，實時監控每把刀的加工過程，其電機電流監控分辨率精確至0.1瓦、系統響應速度高達5毫秒，若過程中出現崩刀、主軸異常等狀況，設備將及時停機以確保生產品質。

　　車間內也有“高鐵”：高速行駛的桁架機器人布置在頭頂，實現加工機床之間工件的快速運輸，最高速度可達90m/s（324km/h），以不遜色于高鐵的速度帶來制造的高效率。

　　高精度質量檢測錙銖必較：每一批下線的零件，都會被抽檢到質量檢測區進行全面的檢查，在6臺高精度測量儀與1臺全自動粗糙度測量儀的“注視”之下，零件會被360度全方位測量，使測量最高精度達到了0.0012mm，測量速度也提高了30%；此外，設備可識別零件并自動選擇測量程序，實現了加工設備與測量設備信息的互通互聯，配合測量儀首次采用的ECO節能模式，在提升檢測效率能的同時也更好地節約能源。

　　憑借智能制造的創新與實踐，上汽通用汽車的“大數據技術在動力總成質量控制領域的應用”項目，在中國質量協會主辦的“質量創新項目評價等級”中榮膺最高技術成果等級-五級（QIC V級技術成果）的優異成績，充分展示了在智能制造的新時代，上汽通用汽車作為行業領軍企業的實力與擔當。