榮威360的制造工藝通過核心部件的技術傳承、先進生產設備的精準把控與全流程質量體系的嚴格管控，從源頭到終端保障了車輛的耐用性。其發動機依托英國羅孚先進技術基礎，經上汽集團優化改進生產流程，部分車輛實際行駛里程超40萬公里乃至百萬公里，耐用性得到市場長期驗證；車身采用機器人焊接工藝實現精準控制，焊接質量穩定且結構堅固，自動化涂裝線則以環保高效的方式提升漆面耐久性；4AT變速箱融合多方技術精華，經嚴格生產檢測與低阻力元件、優化液力變矩器等技術加持，換擋平順且可靠性突出。同時，整車從設計階段便注重實用耐用特性，內飾配置與材料選擇兼顧功能性與耐久性，加上泉州新車間國際先進設備的引入與員工素質的嚴格培訓，構建起全鏈條的品質保障體系，最終通過市場良好的銷量與保有量，印證了消費者對其耐用性的認可。

榮威360的耐用性不僅體現在核心部件的技術積淀，更融入了生產全流程的精細化管控。其車身制造環節采用國際先進的機器人焊接工藝，每一個焊點都經過精準參數控制，焊接強度與一致性遠超人工操作標準，有效避免了傳統焊接可能出現的虛焊、漏焊問題，從結構層面保障了車身在長期使用中的抗形變能力。自動化涂裝線則通過多層噴涂工藝與恒溫恒濕的作業環境，讓漆面附著力更強，同時減少了漆面氣泡、流掛等瑕疵，提升了車輛外觀的耐腐蝕性與光澤度持久性。

在動力與傳動系統的匹配上，榮威360的4AT變速箱經過了嚴苛的臺架測試與實車路試，其齒輪組采用高強度合金材料鍛造，配合低阻力傳動元件與低粘度ATF油的應用，不僅降低了內部機械磨損，還優化了動力傳輸效率。液力變矩器的早鎖止設計，進一步減少了動力損耗，同時也讓變速箱在高頻次換擋工況下保持穩定。這種從材料選擇到技術優化的雙重保障，讓變速箱在長期使用中不易出現故障，換擋平順性也得到了市場用戶的普遍認可。

整車的耐用性還離不開生產基地的硬件支撐。泉州新車間按照國際標準規劃布局，分設車身焊接、涂裝等專業區域，引進的自動化生產設備實現了關鍵工序的無人化操作，避免了人為因素對產品質量的影響。車間建立的全流程質量控制體系，從零部件入廠檢測到整車下線抽檢，每一個環節都有明確的質量標準與檢測流程，同時定期組織員工技能培訓，確保生產人員能夠熟練掌握先進設備的操作規范，從人員素質層面為產品質量筑牢防線。

從市場反饋來看，榮威360的高保有量與用戶口碑，正是其耐用性的直接體現。無論是日常通勤還是長途行駛，車輛都能保持穩定的性能表現，這種可靠性既源于技術層面的傳承與創新，也得益于生產環節的嚴格把控與質量體系的全面覆蓋，最終讓消費者在長期使用中感受到產品的耐用價值。