發動機裝配線的自動化程度如今已達到較高水平。在現代汽車制造領域，不少工廠都大量運用自動化設備提升生產效率與質量。以上汽通用武漢工廠為例，年產30萬臺發動機的車間僅62名工人，自動機械手、AGV自動小車等廣泛應用，從零件加工到組裝后的測試，諸多環節都能自動完成。全柴動力在關鍵工序應用機器人技術，覆蓋擰緊、測量等環節。這都充分展現出發動機裝配線自動化的高度發展。

上汽通用武漢工廠的動力總成車間里，每一個零件自進入車間那一刻起，便被賦予了專屬“身份”——激光打碼的二維碼，這讓產品制造過程全程可追溯。發動機缸體的加工堪稱精細活，其工藝復雜，精度要求極高，完成加工后還會進行清洗工序，并且清洗液和鋁屑都會合理回收處理，盡顯環保與高效。而曲軸等重要部件的加工與安裝，大多由機器人、AGV小車和機械手默契配合，自動完成各項嚴格工藝要求下的操作。

全柴動力的做法同樣可圈可點。在發動機裝配線的關鍵工序中，機器人技術全面發力。關鍵螺栓擰緊環節，機器人精準操作，力度恰到好處；關鍵參數測量時，它們又能以極高的精度獲取數據；零部件涂膠與壓裝，動作一氣呵成；外觀噴涂更是均勻美觀。這一系列操作，不僅大大提升了生產速度，還確保了產品質量的穩定性，有效降低了人為錯誤出現的可能性。

此外，天津恒志智能裝備有限公司取得專利的“一種發動機缸體瓦蓋全自動安裝線”，包含缸體輸送軌道機構、缸體定位機構等多種機構，旋轉臺機構的四個工位也各司其職，進一步推動了發動機裝配線自動化的發展。

綜上所述，如今發動機裝配線在多方面都實現了高度自動化。從零件加工、部件安裝到最后的測試環節，自動化設備和技術的廣泛應用，極大地提升了發動機制造的效率與質量，推動著汽車制造業不斷邁向新的高度 。