汽車構造的輕量化設計關鍵技術主要有以下這些：

結構輕量化方面，常用技術包括結構拓撲優化、外形優化、尺寸優化以及單目標和多目標優化設計。結構輕量化貫穿整個車身結構設計過程，不同階段應用的技術存在差異。

材料輕量化方面，主要通過應用高強度鋼、鋁合金、鎂合金、纖維增強復合材料等輕質材料來實現。比如低合金高強鋼、無間隙鋼、雙相鋼等高強度鋼材在車身上的應用增多。鋁合金材料技術發展，其在車身輕量化上成為熱點。

工藝輕量化方面，主流的有超高強度鋼熱沖壓成型、液壓成型、激光拼焊板、加厚板 TailorRolledBlank、鋁、鎂合金高真空壓鑄等。具體來說，特斯拉率先引入一體化壓鑄技術，將單獨、零散的零部件高度集成后一次成型壓鑄成大型車身結構件，可使車身減重約 10%，續航里程提升約 14%。大眾、奔馳以及蔚來、理想、小鵬等紛紛跟進。

材料方面，特斯拉的全鋁車身減重效果顯著，主流車型采用鋼鋁混合金屬材質，在輕量化、車身強度和成本上達到平衡。結構設計上，特斯拉通過優化車身結構來減重，比如在 Model S 上取消空氣室下板，用塑料板代替鋼制空氣室下板進行流水，還采用無框車門的設計。

寶馬熱衷于用碳纖維替代金屬材料，I3 率先使用碳纖維復合材料單殼體車身，輕量化效果顯著。奧迪在旗艦轎車 A8 上體現了鋁合金框架的設計理念，在 Q7 上則將高抗拉強度鋼和鋁合金材質結合應用，實現了驚人的減重效果。馬自達通過采用 1800 MPa 極高張力鋼板大幅提高高張力鋼板使用率，優化車身結構實現減重。

麥格納從材料、工藝和設計三大方向探索輕量化，材料上采用鋁、碳纖維等多材料替代鋼材料，如高壓鑄鋁副車架、碳纖維復合材料副車架。工藝上簡化工藝流程，如熱成形一體式門環、一體式高壓鑄鋁。設計上有獨特的五空腔單元防撞梁，實現減重。

新能源汽車輕量化可從結構優化入手，包括車身的拓撲優化設計、尺寸形狀再優化，使車內零部件薄壁化、小型化。應用新材料也是關鍵，金屬材料有鋁、鋼合金、鎂合金等，非金屬材料有碳纖維復合材料、塑料制品等。改進技術工藝也很重要，比如板材鎖鉚連接、粉末注射成形和內高壓成形等。