特斯拉上海工廠保證產品質量主要通過以下幾個方面。

首先，擁有自主研發的生產制造控制系統 MOS，具備人機交互、智能識別及追溯功能，深度應用于整車制造、電池車間、電機車間等，能提升工藝、工程設計、質量控制。而且工廠內有高可靠性的工業網絡覆蓋，依靠網絡統籌流水線上產品生產過程的標準化，利用大數據系統回溯每臺車、每個零部件的生產數據。尤其是針對電池、電機等關鍵零部件，采用近 50 套自動檢測設備進行檢測。

其次，質量管控靠三大抓手，即“數智化”的生產制造控制系統、嚴苛的質量檢測環節、Audit 評審檢驗。數字化、智能化的生產制造控制系統實現數據采集和精確追溯等功能，通過多種檢測檢具對數據進行分析及標準化控制，確保質量符合標準。Audit 評審以用戶角度出發，對已確認合格的整車隨機抽樣進行人工質量檢測。新車下線后，售后質量管理工作人員從物流運輸到交車前檢查再到交付后客戶使用環節，全面觀察車輛質量表現并關注客戶用車感受。

再者，Model Y 采用一體化壓鑄技術，將多種生產工序合二為一，大大簡化生產過程，快速生產零件的同時保證高質量。該技術廣泛應用于生產車身零部件，縮短 Model Y 生產時間，降低生產成本。

最后，特斯拉上海超級工廠以建立世界級質量管理體系為目標，強調質量的過程控制和防錯機制，從制造的過程控制、產品檢驗和試驗、人員培訓和管理等方面使產品生產全過程在受控狀態下進行，保證產品質量的一致性和持續穩定。公司融合 5G、IoT、大數據分析、人工智能等數字化和智能化技術手段，聚焦制造過程質量控制和改進，通過“數智化”應用顯著提升制造能力及質量風險管控能力，并通過了 ISO9001：2015 管理體系認證。