發動機零部件的制造工藝豐富多樣。

工藝定位銷孔加工很重要，新一代發動機其孔距公差通常為±0.025 - ±0.030mm，各廠采用滑臺移動組合機床或雙轉塔組合機床，用特制短鉆頭后導向鉆、擴、鉸孔，也有廠家利用加工中心，用特制短鉆頭和擴孔鉆等進行锪窩、鉸孔、強力擴孔、鉸孔加工。

頂平面及缸孔、止口的精加工關鍵，美國一些公司采用先進機床能穩定保證頂平面對主軸承孔的平行度。

主軸承孔、凸輪軸孔加工要求高度精確，東風汽車公司設備制造廠等采用引進設備進行相關加工，精加工后主軸孔同軸度可達φ0.025mm 以內，凸輪軸孔同軸度可達φ0.04mm 以內，表面粗糙度可達 Ra = 1.6μm，孔距位置精度可達±0.03mm。

挺桿孔的加工，世界先進工藝水平是用槍鉆、槍鉸加工替代傳統鉆―擴―鏜―鉸工藝，能保證挺桿孔對凸輪軸孔的垂直度，我國也在推廣。

缸蓋加工中，精車氣門座圈錐面和槍鏜氣門導管孔是關鍵，可保證氣門座圈錐面對氣門導管孔中心線的跳動量不大于 0.03mm，保證氣門氣密性。

曲軸制造工藝復雜，從粗加工到精加工要嚴格控制變形量，采用數控車削、內銑削或車削、拉削加工后用數控控制的曲軸磨床對軸頸精磨，主軸頸、連桿軸頸圓柱度通常小于 0.005mm，中間主軸頸對兩端主軸頸跳動小于 0.03mm。

連桿由大頭、桿身和小頭組成，材料多高強度，毛坯一般鍛造，加工時選好粗基準和初定位夾具，安排好加工順序和階段劃分，確保零件變形最小。

在發達國家，柔性加工在發動機制造業廣泛應用，為適應大批量生產，開發了可換箱式柔性制造單元和多臺加工中心組成的柔性加工系統。

主要部件加工中，機體、缸蓋等箱體類零件的機械加工，先進的生產線由數控機床和加工中心組成的柔性生產線，剛性生產線已逐步淘汰。

平面加工機床結構改進，刀具優化，銑削進給量最高可達 2000 - 4000mm/min，以銑削代替平面拉削成趨勢。我國發動機制造廠用高強度、高剛度組合銑床，應用密齒刀盤等，平面度可達 0.02 - 0.04mm/1000mm，粗糙度 Ra = 1.6μm。

鑄造方面，砂型鑄造適用于形狀復雜、質量要求不高的中小件。金屬型鑄造精度高、冷卻快、效率高，適大批量生產。壓力鑄造能獲得高精度、高質量鑄件，適小型、薄壁、復雜部件。

鍛造方面，模型鍛造精度高、效率高。精密鍛造適用于對發動機性能要求高的部件。自由鍛造適單件或小批量生產。

車削、銑削也是發動機部件加工的基礎工藝。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）