設備組成：由廢舊輪胎分解設備，膠粉粉碎、篩分磁選輸送機組三大部分組成。通過廢舊輪胎分解設備，先將輪胎加工成3.5厘米見方的小塊；再由粉碎機組對膠塊進行破碎研磨得到鋼絲混雜的膠粉、膠粒；然后由膠粉篩分磁選輸送機組，將鋼絲與胎膠分離。通過皮帶輸送裝置經過兩道篩床篩選出的細料再經磁輥，磁選分離出鋼絲，制取10目-40目細度的純凈膠粉（細度可選）。達不到要求目數細度的膠粉經塊料輸送機返回粉碎機再次研磨，這種循環研磨工藝技術先進，不需任何化工原料，無廢氣，無廢水，運行費用低。是利用鋼絲輪胎生產膠粉的最佳設備。

膠粉用途：?一、一般再生膠廠都直接大量收購膠粉，全國每年再生膠的產量在100萬噸以上，各省均有大小不等規模的再生膠廠，橡膠粉是再生膠的主要原料。

二、生產防水卷材、防水涂料、防水密封材料等?防水建材產品防水卷材專用橡膠粉與瀝青、樹脂等其它原料混合，制造出的防水卷材耐老化性能優良，具有良好的機械性。

三、道路鋪設材料?用橡膠粉改性瀝青鋪裝高等級公路和飛機跑道在發達國家已進入實用階段，并得到了迅速發展。由于膠粉中含有抗氧劑，從而可明顯減緩路面的老化，使路面具有彈性、減少了噪音，路面的耐磨性、抗水剝落性、耐磨耗壽命為普通路面的2-3倍,降低了路面的維護費用,同時車輛的剎車距離縮短25%,提高了安全性。

用膠粉對瀝青進行改性鋪設公路應用也很廣。用膠粉改性瀝青鋪設的公路在很多發達國家入加拿大、美國、比利時、法國、荷蘭等國均有應用。中國也有些省市如河南、江西、湖北、廣州、北京等地，相繼鋪設了實驗路段。實踐證明，用膠粉改性的瀝青鋪設的公路可以減少路面龜裂和軟化，路面不易結冰和打滑，提高了行駛安全性，還可以提高路面壽命，比一般的瀝青路面的使用壽命至少提高了一倍。U-NIT是如何煉成的？長安UNI-T智造體驗日揭秘

4月21日,首位先享計劃體驗官將帶領大家走進長安UNI-T生產制造基地,以直播的形式,全程可視化,帶領用戶參觀UNI-T的智能化生產過程,解讀UNI-T背后的生產故事、技術難點和先進工藝。在看得見的智能交互背后,還有更多看不見的智能工藝為UNI-T的高品質保駕護航。

長安汽車UNI-T生產基地總投資25億元,占地面積47.5萬平方米,設計產能26萬輛/年,歷經14.2個月的建設和發展,于2018年5月15日正式投入運營。

長安汽車UNI-T生產基地主要生產SUV、MPV等車型,生產線采用了先進的工藝和設備。沖壓車間為全封閉高速雙臂機械生產線,生產節拍達15次/分,低噪環保,同時采用同步控制,數控液壓墊,全自動換模等關鍵技術。焊接首次采用4車型柔性線,自動化率達50%。涂裝車間為水性3C1B+VOC末端焚燒工藝,采用底部擠膠、底部密封、噴涂機器人。總裝車間采用可升降大滑板,智能適應作業高度,底盤自動合裝AGV,玻璃自動擠膠、扭矩控制系統等。同時,以“時間更短、成本更低、庫存更少、空間更小”的物流理念,著力打造成為一流的現代化工廠。

沖壓車間

沖壓車間總建筑面積25820㎡,有2條2400T雙臂全自動高速封閉式沖壓生產線,最高生產節拍達15(沖次數)/分鐘,車間年最大產能達700萬(沖次數),代表著當今國際最先進大型成套沖壓設備生產水平。按照精益化、敏捷化、柔性化的生產理念,采用同步控制、全自動換模、節能型數控拉伸墊、全數字化監控等關鍵技術,主要承擔長安汽車車型的大型外覆蓋件沖壓生產任務。

沖壓生產線:是一條先進的智能化系統生產線,采用快速,高效的全自動換模系統,換模成功僅需要3分鐘,提高了自動化線的生產效率及設備安全性,更加符合自動化線的柔性化生產要求,滿足了現代化汽車,沖壓工廠的實際生產需要。

全封閉式沖壓:沖壓車間采用先進的液壓墊技術,板料成型過程可以對參數進行控制,保證了零件很好的成型和剛性硬朗。沖壓車間采用全封閉式的大型沖壓設備,防塵降噪可以有效的將噪音分貝降到國家標準85分貝以內。

行車吊具:在改良改善方面,車間員工充分運用自身的智慧和才能,充分利用現有資源,自行設計并制作行車吊具,安裝在生產線行車上,減少了沖壓生產線換模時間,按每年生產200天計算,一年可節省約200小時,極大的提高了換模效率,并降低了操作工人的勞動強度。

多功能立體倉庫:沖壓車間存放端拾器的多功能立體倉庫,可實現端拾器出入庫的管理自動化,數據維護查詢、庫存分析,打印報表等功能,可以在90秒以內完成端拾器的自動存取,節約面積達1800平方,符合現代化車間敏捷生產的要求。

焊接車間

焊接車間總占地面積為42000㎡,主要由一條柔性化主線和一條剛性主線和車身儲運線構成,設計產能26萬輛/年,最大產能為39萬輛/年。為凸顯智能焊接質量領先能力,車間配置具有國際化一流品質的全自動化設備336臺。

白車身精度98.9%:自投產以來,批量質量事故發生為“0”,白車身精度截至目前已攀升至98.9%,在長安汽車各制造基地排名第一。

精度培育中心:它就像超大型的X光檢測儀一樣,通過2臺懸臂式三坐標測量機(瑞士進口海克斯康三坐標儀,最大承載重量≥8000Kg,可以滿足大型SUV,MPV測量需求;單臂模式空間測量精度MPEE≤70um,雙臂模式空間測量精度MPEE≤90um)、2臺高精度激光跟蹤儀、12副門蓋總成檢具,2套PCF綜合檢具及1套開口檢具,將整車焊接主拼過程中對零部件來料、工裝夾具測試、模具精度和過程控制進行100%無死角全過程監控,針對異常開展邏輯性關聯分析和數據整合,讓白車身焊接過程產生的異常無所遁形,凡0.8-1.2mm公差范圍內問題得到100%全部規避,白車身精度監控較常規提升50%。此類模式在全行業獨樹一幟,遙遙領先。

視覺檢測系統:整車焊接最基礎的下車體(底盤)自動生產線。為保證底盤密封效果,設計之初引進了產自德國的康耐視鷹眼?——?視覺檢測系統,對擠膠效果密閉性能能100%驗證。驗證充分之后,即進入右側的工位抓取前壁板,通過EMS(輸送系統)傳輸至下車體組拼連接。

焊點打點指示改善:由于后地板在焊接時覆蓋其它小零件,存在大量視線盲區,只能憑感覺、經驗盲焊,時常出現半點焊、焊傷零件情況,質量保證難度大。經過車間、班組不斷驗證,采用激光筆指示打點。確定激光筆安裝位置后打點操作,既不影響焊鉗進出,也不影響焊接操作,通過改善,大幅度減少焊傷產生機率,減少反復瞄準動作,單次操作縮短5秒,年節約返修工時費125857元。

自動化線機器人:配置了產自德國庫卡的117臺機器人,100%實現零部件自動焊接與抓取,能夠在長安汽車各車型間快速實施全柔性化切換,工位間采用現今最為穩定和效率最高的高速滾床傳輸,傳輸時間≤4S,較傳統傳輸效率提升200%以上,實現了定位精確、運行平順、傳送高效,在長安汽車各制造基地處于領先地位。

在線檢測系統:這套系統來源于德國康耐視,目前在整車制造行業處于一流領先水平,是基于視覺檢測和激光測量技術的在線非接觸測量系統,突破傳統三坐標抽樣檢測限制,可100%實現整車工藝尺寸波動監控,為工藝改進提供有效的數據支撐。?在這里,我們為確保100%無殘次品流轉至下工位,對固化VIN刻字壓印效果也進行了改善,徹底改進由人工檢查壓印方式,在壓印機器人增加光源與CCD高清攝像頭(后期可與視覺檢測系統連接),連接人工工位顯示器,將實時壓印效果傳輸在顯示器。并在位作業指導書增加檢查壓印效果步驟,確保壓印狀態。通過改善年節約返修、能源費用117195元。

車門線:工藝布局經過與豐田、上海大眾等國際、國內一流整車企業對標,采用分區對稱布置,有效的規避了各品種車門庫存居高不下的問題,場地占用縮減30%以上,物流配送時間縮短25%以上。在扣合過程中,我們采用四模倒庫系統,實現擠膠、扣合全自動,并實現單臺壓機最短時間模具相互切換,可達成四種車型同步扣合,真正意義上實現全過程柔性焊接。

地板鏈調整線:這是國內同行業第一條節拍達成65JPH的地板鏈。在這里,上下車體合拼后會依次完成二氧化碳保護焊、高工位頂蓋、五門一罩、白車身的調整。整個焊接工藝的使命已經圓滿達成,這一臺臺完整的、無瑕疵的白車身正有序排列,進入涂裝。

總裝車間

長安汽車UNI-T生產基地總裝車間,作為長安汽車面積最大的車間,車間總占地91500㎡,主要由9條主線、6條分裝線、2條輔助輸送線、2條檢測線和2條淋雨線構成,設計產能26萬輛/年,最大產能為39萬輛/年。為彰顯智能、數字化總裝領先能力,車間配置具有國際化一流品質的全智能、自動化設備149臺,占比達80%,實現生產、設備、質量和物流相互間的決策智能化監控和管理。生產效率提高15%以上、資源利用率提高10%以上、產品研制周期縮短25%以上、運營成本降低15%以上、產品不良品率降低25%以上、關鍵制造裝備運行監控率達到100%,總裝車間制造智能化出于同行業領先水平。

總裝車間生產線:總裝車間生產線設計節拍為65JPH。外觀檢查線,也就是總裝車間主線末端,整車就是在這里經過五門調試、外觀檢查及汽油加注后下線。完成線共計2條,主要從事座椅、車門、正壓檢測、加注等工作。值得一提的是,四合一加注設備采用國內設計國外加工形式,加注精度可達95%,從而保證我們產品的加注質量。

車門合裝工位:待車體從涂裝進入總裝到達生產線第一個工位時,便將車門拆掉,在車門分裝線進行車門零部件裝配,然后通過運輸線直接達到此處,進行車門組裝,這樣的生產線設計極大程度上方便了車體內飾裝配,節約32秒/車裝配時間。

底盤線區域:共計兩條線54個工位,主要從事發動機、后橋、油箱、輪胎、排氣管等底盤零部件裝配工作。在關重扭矩控制方面,共有75套扭矩控制設備,采用法國馬頭控制系統,確保扭矩合格率100%。在我們左側是發動機和后橋的裝配工位,目前我們采用的是新松雙舉升底盤合裝大AGV,實現了發動機和后橋同時裝配。

輪胎分裝線區域:最快節拍12S完成一個輪胎分裝,是目前國內自動化水平最高的輪胎分裝線。輪胎分裝線裝配完成后,經過二層平臺輸送到達輪胎合裝工位,并將輸送到達的輪胎采用螺旋狀設計下放至生產線,這樣既保證了庫存量也降低了我們在制造過程中對輪胎的磨損。

?總裝車間物流區域:車間物流區域面積11000㎡,按物流區域功能不同,劃分為庫存、打包、集中排序3大功能區,其中庫存區以工藝路線、現場區域面積預留為基準,以配送距離近、物流路徑單循環為原則進行“模塊化”規劃,規劃托盤庫位1537個、料架庫位287個;打包區以MES系統為依托,引進Kitting揀料系統、AGC同步配送系統,對270類物料(單車型)打包,實現AGC單套物料智能化同步配送,智能化率達29%;集中排序區物料196類,采用電動拖車配送,同步化率達65%。

本文來源于汽車之家車家號作者，不代表汽車之家的觀點立場。生產輪胎所需的機器有哪些？一條生產線的機器價格大概是多少？

半成型車間：敷貼機，三角膠、三復合雙復合。簾布壓延機、小角度裁斷。90°裁斷、鋼絲簾布小角度裁斷、鋼圈機（天津賽象）。多刀機。內襯層（意大利的）、零度帶束層、成型車間：成型機、硫化車間：硫化機、噴涂機、膠囊清洗機。

我是在倍耐力工程那個工作過的，倍耐力是國際大品牌，也許您比不上他。半成型車間的設備國產的很少，比如一條三復合生產線，桂林的設備，大約要300萬把，我想應該是分期付款的，我們車間兩條三復合生產線。成型車間，小作坊起碼得5臺吧，我們廠的是荷蘭VMI公司的設備，威海有VMI中國唯一指導生產廠。硫化機也起碼要5臺，桂林的也有。最貴的一臺機器要數壓延機了。我們的是意大利的，內襯層也是意大利的，壓延機大約接近千萬元。壓延機很大，占地要接近100平方米。這是必須的。其他設備也要有的

總的來說，建一個輪胎廠，投資最起碼也要接近2000萬。這個只是機器的價錢，沒算材料的價錢呢。

我說的是轎車胎。 造輪胎最基本的機器：擠出機。密練機。硫化機。成型機全套汽車輪胎生產設備價格多少錢

輪胎生產線分全鋼子午線輪胎、半鋼子午線輪胎、斜交輪胎

全鋼子午線輪胎就是現在大卡車上、客車上用的；半鋼子午線輪胎就是轎車上用的；斜交輪胎現在一般是用在農用車上、工程車上。

前兩種如果只算設備（新的），不算廠房地皮的話，1個億差不多，不是最好的設備。

后一種沒法報價，最少百萬就可以汽車輪胎生產線

生產汽車輪胎用到的設備：

1、煉膠工序：密煉機、開煉機、小料自動稱量系統。

2、壓延工序：簾布壓延機、螺桿擠出機、開煉機。

3、壓出工序：開煉機、螺桿擠出機、胎面聯動線。

4、成型工序：成型機、貼合機。

5、硫化工序：硫化機（罐）。

此外輪胎廠還需要：輪胎模具（大量）。環保設備，除塵降噪、廢氣廢水處理設備。

提高車輛行駛速度，特別是經常處于快速行駛時，輪胎的使用壽命顯著降低。因為車輛快速行駛時，輪胎在單位時間內與地面的接觸次數就越多，摩擦也越頻繁，使輪胎的變形頻率增加。這時胎體周向和側向產生的扭曲變形也隨之加大。

當速度達到臨界速度時，胎冠表面的振動出現了波浪變形，形成靜止波。這種靜止波能在其產生幾分鐘后導致輪胎爆破，這是由于輪胎變形來不及復原所造成的滯后損失。

而它的大小與負荷作用的時間有關，速度越快，時間超短，大部分的動能被吸收轉變成熱量，從而使輪胎溫度升高，橡膠老化加速和簾線層的耐疲勞強度降低，輪胎因而早期脫空或爆破，因此，限制行車速度是非常重要的。輪胎生產線設備都那些設備？

關鍵設備是擠出機，生產廠家是天津賽象和桂林輪胎機械廠。輪胎成型機，北京625所。