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從2018年開始，發展工業互聯網，連續五年寫入政府工作報告。

如果說過去十年是移動互聯網、消費互聯網的黃金十年，那么未來十年，則是工業互聯網風起云涌的“藍海時代”。

2020年，吉利成立了廣域銘島數字科技有限公司，Geega工業互聯網平臺誕生。

工業互聯網如何為傳統制造業進行數字化轉型？

作為吉利數字化轉型的引擎，Geega吉利工業互聯網的答案是——堅持自主創新，深耕汽車產業鏈，輻射上下游，打造跨行業服務生態。

痛點：從生產到經營 制造業轉型重重困難

對制造業來說，目前面臨的最大困惑是，數字化轉型從何下手？

行業痛點顯而易見，“生產效率低、質量提升難、生產成本高、資源浪費多......”

在“制造業皇冠（查成交價|參配|優惠政策）”的汽車制造業，盡管自動化的程度已經非常高，但痛點依然。

問題到底在哪里？

“外界可能無法想象，汽車生產制造甚至無法通過數據進行質量監控，不同的部門、領域、系統、設備之間仍然存在著數據壁壘，這導致數據獲取是非常困難的，想要了解某一個數據的時候，要從不同的系統當中去找，一方面很費時間，另一方面，不同系統的計算過程和方法存在差異，導致數據不是完全對得上，甚至還有相互矛盾的地方。”吉利旗下成都領克汽車有限公司工藝總工程師顏正釗說。

一方面是制造環節的信息化建設不夠，內部許多業務系統未能打通，導致數據協同困難；另一方面，工廠的生產環節與客戶的訂單系統無法形成協作，導致生產制造無法快速響應市場需求，一旦市場需求變化，生產線往往無法快速調整。

如何破解這些痛點問題？

“堅持自主創新，深耕汽車產業鏈，輻射上下游，打造跨行業服務生態。”Geega吉利工業互聯網給出了答案。

破局：堅持自主創新，深耕汽車產業鏈

Geega工業互聯網平臺以獨立運營模式，踐行“善其身”和“濟天下”雙輪驅動戰略。

“善其身”，顧名思義，就是改善自身。

作為全國首個覆蓋汽車產業全場景、實現多鏈條融合發展的工業互聯網平臺，Geega工業互聯網平臺承載了吉利的數字化轉型。

吉利是中國自主品牌汽車領軍企業，連續五年蟬聯自主品牌銷量冠軍，旗下有30多個整車制造基地和數萬家供應商提供大量應用場景。

運用Geega工業互聯網平臺，在成都領克汽車工廠，吉利數字化轉型的成果初現。

在工廠內，焊接車間原本300多臺獨立控制器匯總集成在一個平臺上，學會了“合作共贏”；

近3000個焊點在質量管理系統上連接成網，通過監控平臺可以對每個焊點進行質量分析，對生產過程中的缺陷焊點實時預警，提高了8%的合格率；

不同廠家的200多個AGV（Automated Guided Vehicle，即自動導引運輸車）各自忙忙碌碌，卻又各司其職、井然有序，將零部件準確、高效地搬運到不同目的地……

通過Geega工業互聯網的工業大數據平臺，將收集到的生產過程數據進行分析，結合吉利在制造業所沉淀的經驗，研發了包括焊點質量實時分析、機器人擰緊實時分析，尺寸管家等數十個工業App，將數字化技術與制造經驗融合，以機理模型為核心，創造性的解決了生產過程中的難點與痛點。

在此場景下，生產、涂裝、質檢、倉儲、物流調度、能源管理等系統互聯互通，共同作用于智能決策系統，成為管理人員信息共享展開協作的依據。

換句話說，部門與部門之間，系統與系統之間，邊界不再。

這不是普通的“知識變現”，而是能解決工業難題的“最高設定”。

“這個設定就是，不僅僅是針對機器的數字化改造，而是對組織，對人，對經營模式，對文化，對模型庫的全方位改造，是一個完整的，系統化的集成，是一個生態。”顏正釗稱。

“數據、平臺、運營價值都出來了。通過全面實施Geega工業互聯網平臺，我們讓領克工廠降低了13%的能耗,減少人力成本8%，提升生產過程質量10%，提升綜合效率7.5%，一年能幫這個基地節省近千萬的費用。”廣域銘島工廠數字化BU產品總負責人稱。

能力：讓工業更懂工業，從制造全局解決痛點

立足汽車行業，服務全行業——Geega工業互聯網平臺的底氣，來自于吉利在汽車領域36年的制造經驗。

汽車整車制造業是目前大規模生產領域中覆蓋工藝最復雜，涉及過程最完整的行業，同時汽車制造也是自動化程度最高，使用設備最先進，信息化基礎最好的行業。

基于吉利深厚的制造經驗，積累了大量的生產管理經驗與工業機理模型，最終沉淀為吉利工業互聯網從IIOT工業物聯網，到數字化MOM，到工藝、質量、效率改善類一系列工業App，不僅更好地提升了生產制造能力，更將經驗固化在系統和軟件中，賦能上下游供應鏈企業，提升全行業生產制造水平。

在設備層，通過Geega自行研發的IIOT平臺，實現了設備的統一接入，支持300多種各類數據采集協議，并且實現了物模型，OT數倉的一體化解決方案，高效解決生產及過程數據的實時采集、聯通和共享的問題；

在應用層，Geega基于柔性生產與大規模定制的最新智能制造理念，重構了APS、MES、OWL、QMS、EAM與EMS六大核心生產系統，解決生產排程，生產執行自動化、人機協作、產品個性化定制等共性痛點；

在管理層，為應對管理智能化、供應鏈網絡數字化管理等挑戰，Geega通過搭建UA統一數據架構體系，實現全方面提質、降本、增效的目的。

“不是從某一個點上思考，而是從制造的全局考慮如何解決問題。把各個業務系統的數據全部采集、匯總到同一個平臺上來，再把各種業務APP進行整合，事實上就打破了傳統煙囪式的軟件架構體系的基礎。”廣域銘島工廠數字化事業部總經理周念念稱。

目前，Geega已經打造融合數字孿生及邊緣計算的邊云協同平臺、集成標識解析+區塊鏈的一體化云資源管理平臺、適配多種云邊協同方案的積木式大數據AI平臺、DIY一站式低代碼開發平臺、深耕工業制造的知識圖譜及專家系統和自主研發的車載OBU，牽頭和參與國家及行業標準制定29項，已在杭州、青島、廣西等地建立研發分中心。

定位：以鏈主企業切入，帶動產業鏈協同發展

吉利之內，Geega工業互聯網平臺是吉利數字化轉型的引擎；

跨行業跨領域，則是Geega工業互聯網平臺的“濟天下”。

汽車制造復雜產業鏈的構成涉及電子、注塑、加工、壓鑄等細分行業，抽象出的工業經驗與知識封裝，可規模化橫向拓展，為源于汽車行業的Geega工業互聯網平臺打造跨行業服務生態提供先天優勢。

Geega平臺在建立之初，就著力于推動工業知識沿產業鏈快速復用和協同發展，形成從需求到產業化推廣，打造“產業鏈+創新鏈”雙鏈融合的發展路徑。

即以鏈主企業切入，實現其基于工業互聯網的全產業鏈協同發展，并以自主研發形成從需求到產業化擴散的完整創新鏈，賦能產業規模化、數字化應用，從而面向“N”個行業提供數字化轉型服務。

事實上，Geega的工廠數字化解決方案除了在成都的領克工廠實施，也在湘潭基地、極氪工廠、百礦集團落地應用。

Geega對百礦集團鋁產業鏈進行智能化數字化改造，通過成熟的云計算、大數據、邊緣計算、物聯網等技術及SaaS化能力，從綠色集約生產、能源動態配置及能耗和碳排放管控等方面切入，打通生產和運營環節的能源數據鏈條。

經數字化改造后，百礦集團的綜合管理效率提升25%，設備效率提升19%，人員效率提升23%。2021年，Geega工業互聯網平臺+鋁產業數字化節能降碳解決方案，成功上榜工信部工業互聯網試點示范項目名單。

從一線工廠沉淀積累的數字化解決方案，從制造經驗中抽象而來的數字模型和工業機理，在解決行業痛點的同時，Geega圍繞工業互聯網平臺應用新模式，已經賦能汽車、輕工、電子、有色金屬等9個行業，解決方案覆蓋研發設計、運營管理、生產制造等9大領域，實現了跨行業跨領域的應用推廣，助推產業高質量發展。