發動機曲軸的加工工藝是比較復雜的。

曲軸是發動機的重要部件，其材料通常是碳素結構鋼或球墨鑄鐵。它的工作原理是將活塞連桿傳遞來的氣體壓力轉變為轉矩輸出做功。

在加工工藝方面，主軸頸及連桿頸外銑加工時，機床切削系統能控制間隙環節，降低振動，提高精度和刀具壽命。主軸頸及連桿頸磨削采用跟蹤磨削法，一次裝夾就能完成磨削，能減少設備費用，提高精度和效率。

對于容易磨損的主軸頸、連桿頸圓角，會用滾壓機床進行滾壓處理，能大幅提高曲軸的疲勞強度。

在曲軸的加工過程中，還需注意很多問題。要仔細檢查有無裂紋、彎曲等缺陷，保證軸頸間的配合間隙。裂紋多在過渡圓角處和油孔處。維修裝復時要保證飛輪運轉平衡，重大事故后要全面檢修。

曲軸加工工藝流程包括動平衡、打質量中心孔，車第 5 主軸頸、法蘭，粗加工軸頸及軸肩，鉆油道孔及倒角，粗磨軸頸，清洗、吹干，圓角滾壓，精車相關部位，精磨軸頸，加工螺紋孔等，最后進行動平衡去重、砂帶拋光、自動檢查和最終清洗。

先進技術的應用也很關鍵。動平衡、打質量中心孔時，采用質量中心孔能解決采用幾何中心孔產生的離心力影響加工質量等問題。高速外銑粗加工曲軸效率高、質量穩定。數控曲軸磨床可一次裝夾磨削全部軸頸，精度高、效率高。數控臥式車床廣泛應用，能自動檢測和補償。曲軸砂帶拋光機能對軸頸進行拋光。曲軸圓角滾壓機、油孔加工機床、動平衡去重機等也都發揮著重要作用。

總之，發動機曲軸的加工工藝復雜且要求高，需要先進技術和嚴格操作來保證質量。