汽車基地的生產流程主要包括沖壓、焊接、涂裝和總裝這四大關鍵流程，再加上動力總成。

沖壓是車身 70%以上零件生產的第一步，用模具將鈑金零件沖壓成不同弧度、大小和尺寸的零件。

焊接則是按照設計要求把所有鈑金零件焊接起來，形成車身骨架即白車身，這個車間自動化率可達 80%以上。

涂裝是給汽車上色，包括前處理、電泳、中間涂裝和表面涂裝，此工序能耗特別大，約占汽車制造總能耗的 70%。

總裝是在車身上安裝配置發動機等所有內外附件，由安裝配置和運輸兩部分組成，一般總裝車間面積最大，工人數量最多。總裝內飾線雙向可升降大平板，實現多平臺柔性化生產，優化人機工程。底盤線采用現代化 EMS+VAC 機運設備，精確同步，實現車身和底盤精準定位拼合，精度可達 0.1mm。門線采用摩擦驅動（FDS）系統，具有無潤滑、清潔、靜音等優點。檢測線四輪定位設備用世界最先進的非接觸式 3D 激光頭檢測，精度高。淋雨噴房對每臺車進行 360 個噴嘴 90 秒的強力水沖擊測試，模擬最大雨量 4 倍，檢驗車輛密封性。

在汽車生產過程中，工廠還會通過各種先進技術和設備來提高效率、保證質量，并降低能耗。