東風本田汽車零部件的生產工藝十分出色。

比如在 3D 打印技術方面，本田與軟件公司 Autodesk 合作，設計并制造出能減重 30%的曲柄軸部件，用于實現車輛輕量化和提升發動機燃油經濟性。而且公司一直致力于用 3D 打印技術優化汽車零部件設計，對座椅安全帶支架、發動機控制單元及車架等都進行了升級。

在國內，東風本田汽車零部件有限公司在惠州大亞灣生產包括曲軸在內的發動機、底盤關鍵零部件。該公司擁有寬敞整潔的廠房和宜人的園區環境。

在曲軸生產車間，鍛造、機加等工序嚴謹，高端機床設備連軸運轉，生產出的高精密發動機曲軸精度在頭發絲十分之一以上，為此投入了很多高精度的生產設備。

在產線技術上，公司引入國際先進的制造工藝和加工設備，如毛坯鑄造線引入美國應達中頻熔解爐、日本新東自動造型線等，機加工設備引入歐洲先進的多主軸聯動加工中心等，通過機器人集成實現產線全自動化生產，最大程度提高效率。

在沖壓工藝方面，對于幾字形截面弧形的高強鋼前縱梁，采用“W”成形、整形、修邊、沖孔等多道工序，并通過數值模擬和工藝優化，解決了成形不充分、開裂等問題，保證了零件的成形質量和尺寸精度。

總之，東風本田汽車零部件的生產工藝先進、嚴謹，注重技術創新和質量把控，能夠為汽車提供高質量的零部件。