大金龍客車的生產工藝在多個方面展現出先進之處。在動力系統上，像 XMQ6115 城市公交車采用頂置電池與輪邊電機結合，省傳動軸實現低地板“大平層”布局。車身材質突破碳纖維復材模塊化技術，減重降能耗。制造工藝中，激光焊接、機器人焊接確保精度強度，陰極電泳涂裝讓車身耐腐蝕。并且，從原材料采購到成品出廠嚴格檢測，全方位保障客車品質 。

在零部件制造環節，大金龍客車也有諸多可圈可點之處。早期客車零部件多采用外包形式，而在金融危機后，部分企業重新重視自制。大金龍客車在這方面嚴格把控，零部件制造涵蓋沖壓、成型、焊接和熱處理等工藝。其中，客車前后圍覆蓋件主流采用薄板模壓成型工藝，這種工藝能更好地塑造零部件形狀，保證產品質量。

車身材料的選擇與運用，也是大金龍客車生產工藝先進性的體現。車身主要使用鋼材和鋁材，雖然金屬價格有所攀升，但因其供應商眾多且產能過剩，金龍在采購談判中占據主動。這些材料成本占客車制造成本的15 - 20%，并且需要壓鑄等工藝處理。同時，大金龍客車還創新性地使用高強度鋼、鋁合金等輕量化材料，在保證車身強度的同時降低重量，其中高強度鋼更是保障了車輛碰撞時的安全性。

在先進技術研發方面，大金龍客車不斷投入。除了上述材料創新，工藝改進也十分顯著。先進的激光切割下料技術用于零部件下料，車身弧桿件成型采用數控三維彎管技術，車身制作新增專用數控工裝和總屏工裝，機器人焊接大幅提高了精度和質量。涂裝環節，中涂和面漆由機器人噴涂，全車內飾無釘化安裝，以高精度設備保證了1毫米工程的制造精度和品質。

大金龍客車憑借先進的動力系統、創新的車身材質運用、精細的零部件制造、嚴格的質量檢測，以及在先進技術研發上的持續投入，打造出高品質的客車產品，滿足了市場多樣化的需求，在客車制造領域展現出卓越的工藝水平 。