通用輪胎的生產工藝獨特之處在于集成度高且靈活性不斷提升，還注重創新與智能化。其胎面由復合壓出線設備生產，集成度頗高，后期成型能直接貼合。同時，新的胎面成型機構讓供料更靈活，可按需單獨設置。此外，通用股份緊跟市場創新核心工藝，布局智能化項目，實現全流程自動化與個性化定制柔性生產，還打造智能倉儲等提升效率 。

在原材料選取方面，通用輪胎和眾多優秀輪胎品牌一樣，對碳黑、天然橡膠等原材料嚴格把關，精心挑選，為高品質輪胎的誕生奠定堅實基礎。密煉環節，在高溫高壓環境下，各種原材料充分融合，形成優質膠料，如同將各種食材巧妙烹制出美味佳肴。

壓出和壓延工藝是輪胎形狀的初步塑造階段，賦予輪胎基本輪廓。半制品制作工藝把橡膠等部件合理組合，搭建起輪胎的基本框架，每一步都緊密相連、環環相扣。

成型工藝是關鍵一步，賦予輪胎最終的形狀結構。而硫化工藝更是畫龍點睛之筆，使橡膠分子緊密結合，讓輪胎具備必要的硬度和出色的耐久性，能夠經受住各種復雜路況的考驗。

通用股份多年來專注于礦山專用輪胎研發，成功推出如赤兔馬XR970和XR980等專為寬體礦卡設計的產品，運用獨特配方、結構設計和先進制造工藝，解決了實際使用中的諸多問題。

并且，通用股份布局的“120萬條高性能智能化全鋼子午胎項目”，以“全過程自動化、全領域信息化、全物流智聯化”為目標，借助5G網絡等技術，實現全流程自動化和個性化定制柔性生產。智能倉儲、能耗云平臺的打造，進一步提升了生產效率，降低運營成本。

總之，通用輪胎生產工藝不僅在傳統流程上有著嚴謹的把控和精湛的技術，還在創新研發和智能化發展方面不斷邁進，以適應市場需求，為消費者提供更優質的輪胎產品 。