上海特斯拉工廠的智能化程度那是相當高！

沖壓、涂裝車間產線自動化率達到 100%。

它自主研發了生產制造控制系統 MOS，具備人機交互、智能識別及追溯功能，在整車制造、電池車間、電機車間等深度應用。

高可靠性的工業網絡覆蓋自動化生產線各個角落，保證生產過程標準化和產品質量，還能利用大數據回溯生產數據。

壓鑄車間利用自主開發的大數據分析系統，對壓鑄工藝參數全面統計和報警，監控產品質量。

從供應商端到零部件檢驗，再到制造過程，再到顧客使用，實施全生命周期的質量管控。

生產制造控制系統在產品質量精細化管理上發揮重要作用，實現數據采集和精確追溯等功能。

生產中設置細致嚴苛的質量檢測環節，對車身尺寸標準化控制，多種檢測檢具與測量數據分析系統結合，還有近 50 套自動檢測設備檢測關鍵零部件，所有測試數據上傳數據庫可追溯。

此外還有 Audit 評審人工檢驗方式。

車輛下線后，售后質量管理繼續，從物流運輸、交車前檢查、交付后客戶使用等環節全面呵護車輛質量和客戶用車感受。

工廠沒有傳統備料車間，原材料直接由數字化物流分揀系統送上流水線，提升生產效率，降低管理成本和節省內部空間。

還研發了 Giga Press 巨型鑄造機，能生產車輛超大一體成型式組件，比如 Model Y 車架后三分之一是大型一體化零件。

目前工廠自動化程度達到 95%，每 30 秒生產一輛 Model Y，總裝車間兩條產線垂直疊放，節省產線長度，四個車間部件內部運輸。

上海超級工廠已實現 95%的自動化生產，焊接車間自動化率接近 100%。